本報訊 （李 彥）山西焦化廠科技人員圍繞現有生產裝置達產達效、提質降耗和安全穩定運行，積極開展技術改造、技術攻關、小改小革和合理化建議活動，2012年先后完成31項技改、攻關、技術開發項目，實施小改小革和合理化建議163項，有效解決了生產系統存在的多項技術“瓶頸”，取得了良好的經濟效益和社會效益。

    甲醇廠針對精脫硫系統運行周期短、費用高，影響甲醇連續穩定生產的技術瓶頸，通過對焦爐氣、水煤氣精脫硫系統改造，甲醇產量首次達設計能力，月生產甲醇達19098.46噸，創歷史最高水平；焦化廠化工產品的回收率直接關系企業的經濟效益，第一煤氣回收脫苯塔改造項目將鑄鐵泡罩塔更換為新型不銹鋼CJST脫苯塔，粗苯回收率已由原來的0.84%提高至0.98%。

    由該公司承擔的《粗苯中苯、甲苯和二甲苯含量的測定方法》國家標準的制定項目，已完成了國家標準報批稿。該成果提供了檢測粗苯中苯、甲苯和二甲苯含量的統一、規范、準確、可靠的測試方法標準，填補了我國在煉焦化學和煤化工領域沒有該項國家標準的空白。

    在配煤研究方面，為實現經濟、精確配煤，降低入爐煤成本，焦化廠配煤研究室注重源頭管控，加強煤場管理，并積極開展單種煤結焦性小焦爐試驗、瀝青配煤試驗、弱粘煤配煤試驗、鄉寧瘦煤配煤試驗。積極開展6m頂裝焦爐瀝青配煤煉焦試驗，在保證焦炭質量的前提下，有效地降低了配煤煉焦中焦煤和肥煤的比例，增大了貧瘦煤和不粘煤的用量，使噸焦成本降低百元的奮斗目標圓滿實現，同時為焦化行業贏得發展空間積累了寶貴經驗。

    《中國質量報》